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焊縫檢驗(yàn)方法

來(lái)源: 日期:2024-09-11 人氣:8480

焊縫檢驗(yàn)方法:


1,外觀檢查.


2,致密性試驗(yàn)和水壓強(qiáng)度試驗(yàn).


3,焊縫射線照相.


4,超聲波探傷.


5,磁力探傷.


6,滲透探傷.


關(guān)于返修規(guī)定:具體情況具體對(duì)待,總之要力爭(zhēng)減少返修次數(shù)在廠房建設(shè)及設(shè)備安裝中大量使用鋼結(jié)構(gòu),鋼結(jié)構(gòu)的焊接質(zhì)量十分重要,無(wú)損檢測(cè)是保證鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量的重要方法。一般的焊縫中常見(jiàn)的缺陷有:氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒(méi)有一個(gè)成熟的方法對(duì)缺陷的性質(zhì)進(jìn)行正確的評(píng)判,只是根據(jù)熒光屏上得到的缺陷波的外形和反射波高度的變化結(jié)合缺陷的位置和焊接工藝對(duì)缺陷進(jìn)行綜合估判。對(duì)于內(nèi)部缺陷的估判以及缺陷產(chǎn)生原因和防止措檀越有有以下幾點(diǎn):

1.氣孔:?jiǎn)蝹€(gè)氣孔回波高度低,波形為單縫,較穩(wěn)定。從各個(gè)方向探測(cè),反射波大體相同,但稍一動(dòng)探頭就消失,密集氣孔會(huì)出現(xiàn)一簇反射波,波高隨氣孔大小而不同,當(dāng)探頭作定點(diǎn)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí),會(huì)出現(xiàn)此起彼落的現(xiàn)象。產(chǎn)生這類缺陷的原因主要是焊材未按規(guī)定溫度烘干,焊條藥皮變質(zhì)脫落、焊芯銹蝕,焊絲清理不干凈,手工焊時(shí)電流過(guò)大,電弧過(guò)長(zhǎng);埋弧焊時(shí)電壓過(guò)高或網(wǎng)絡(luò)電壓波動(dòng)太大;氣體保護(hù)焊時(shí)保護(hù)氣體純度低等。假如焊縫中存在著氣孔,既破壞了焊縫金屬的致密性,又使得焊縫有效截面積減少,降低了機(jī)械性能,特別是存鏈狀氣孔時(shí),對(duì)彎曲和沖擊韌性會(huì)有比較明顯降低。防止這類缺陷防止的措施有:不使用藥皮開(kāi)裂、剝落、變質(zhì)及焊芯銹蝕的焊條,生銹的焊絲必須除銹后才能使用。所用焊接材料應(yīng)按規(guī)定溫度烘干,坡口及其兩側(cè)清理干凈,并要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。

2.夾渣:點(diǎn)狀?yuàn)A渣回波信號(hào)與點(diǎn)狀氣孔相似,條狀?yuàn)A渣回波信號(hào)多呈鋸齒狀波幅不高,波形多呈樹(shù)枝狀,主峰邊上有小峰,探頭平移波幅有變動(dòng),從各個(gè)方向探測(cè)時(shí)反射波幅不相同。這類缺陷產(chǎn)生的原因有:焊接電流過(guò)小,速度過(guò)快,熔渣來(lái)不及浮起,被焊邊沿和各層焊縫清理不干凈,其本金屬和焊接材料化學(xué)成分不當(dāng),含硫、磷較多等。防止措施有:正確選用焊接電流,焊接件的坡口角度不要太小,焊前必須把坡口清理干凈,多層焊時(shí)必須層層清除焊渣;并公道選擇運(yùn)條角度焊接速度等。

3.未焊透:反射率高,波幅也較高,探頭平移時(shí),波形較穩(wěn)定,在焊縫兩側(cè)探傷時(shí)均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機(jī)械性能,而且在未焊透處的缺口和端部形成應(yīng)力集中點(diǎn),承載后往往會(huì)引起裂紋,是一種危險(xiǎn)性缺陷。其產(chǎn)生原因一般是:坡口純邊間隙太小,焊接電流太小或運(yùn)條速度過(guò)快,坡口角度小,運(yùn)條角度不對(duì)以及電弧偏吹等。防止措施有:公道選用坡口型式、裝配間隙和采用正確的焊接工藝等。

4.未熔合:探頭平移時(shí),波形較穩(wěn)定,兩側(cè)探測(cè)時(shí),反射波幅不同,有時(shí)只能從一側(cè)探到。其產(chǎn)生的原因:坡口不干凈,焊速太快,電流過(guò)小或過(guò)大,焊條角度不對(duì),電弧偏吹等。防止措施:正確選用坡口和電流,坡口清理干凈,正確操縱防止焊偏等。

5.裂紋:回波高度較大,波幅寬,會(huì)出現(xiàn)多峰,探頭平移時(shí)反射波連續(xù)出現(xiàn)波幅有變動(dòng),探頭轉(zhuǎn)時(shí),波峰有上下錯(cuò)動(dòng)現(xiàn)象。裂紋是一種危險(xiǎn)性更大的缺陷,它除降低焊接接頭的強(qiáng)度外,還因裂紋的末端呈尖銷(xiāo)的缺口,焊件承載后,引起應(yīng)力集中,成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。熱裂紋產(chǎn)生的原因是:焊接時(shí)熔池的冷卻速度很快,造成偏析;焊縫受熱不均勻產(chǎn)生拉應(yīng)力。防止措施:限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量,主要限制硫含量,進(jìn)步錳含量;進(jìn)步焊條或焊劑的堿度,以降低雜質(zhì)含量,改善偏析程度;改進(jìn)焊接結(jié)構(gòu)形式,采用公道的焊接順序,進(jìn)步焊縫收縮時(shí)的自由度。冷裂紋產(chǎn)生的原因:被焊材料淬透性較大在冷卻過(guò)程中受到人的焊接拉力作用時(shí)易裂開(kāi);焊接時(shí)冷卻速度很快氫來(lái)不及逸出而殘留在焊縫中,氫原子結(jié)合成氫分子,以氣體狀態(tài)進(jìn)到金屬的細(xì)微孔隙中,并造成很大的壓力,使局部金屬產(chǎn)生很大的壓力而形成冷裂紋;焊接應(yīng)力拉應(yīng)力并與氫的析集中和淬火脆化同時(shí)發(fā)生時(shí)易形成冷裂紋。防止措施:焊前預(yù)熱,焊后緩慢冷卻,使熱影響區(qū)的奧氏體分解能在足夠的溫度區(qū)間內(nèi)進(jìn)行,避免淬硬組織的產(chǎn)生,同時(shí)有減少焊接應(yīng)力的作用;焊接后及時(shí)進(jìn)行低溫退火,往氫處理,消除焊接時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力,并使氫及時(shí)擴(kuò)散到外界往;選用低氫型焊條和堿性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等,焊材按規(guī)定烘干,并嚴(yán)格清理坡口;加強(qiáng)焊接時(shí)的保護(hù)和被焊處表面的清理,避免氫的侵進(jìn);選用公道的焊接規(guī)范,采用公道的裝焊順序,以改善焊件的應(yīng)力狀態(tài)。